Прессование керамики: Получение керамических материалов методом горячего прессования

Пресс-керамика — процесс прессовки

Продолжая тему пресс-керамики, хочу рассказать о некоторых аспектах прессовки и возможных ошибках.

 

Многие техники, занимающиеся прессованием керамики, испытывают различные сложности и неудачи в прессовке.

О проблемах и ошибках в этой статье.

Надеюсь, эта информация поможет тем, кто только собирается начать прессовать керамику. В этой статье описан мой личный опыт, который в некоторых моментах отличается от рекомендованного производителем пресс-керамики е.mах. Поэтому рекомендованное мною в этой статье является лишь моим личным мнением.

 

Наибольшую популярность среди зубных техников в последнее время приобрела пресс-керамика е.мах , о ней в этой статье и пойдёт рассказ.

 
Сначала об ассортименте.

Е.мах делится на пресс-керамику и керамику для облицовки пресс-керамики и оксида циркония. А пресс-керамика в свою очередь разделяется на бескаркасную пресс-керамику и керамику для напрессовки на оксид циркония.

 

Рассматривать мы будем только бескаркасную пресс-керамику е.мах .

Фирма Ивоклар производит различные виды таблеток для прессования безметалловой керамики е.мах, которые отличаются не только по цвету, но и степенью прозрачности.

 
Рассмотрим сам процесс прессовки.

Процесс прессовки начинается с прогрева пресс-печи. Во это время можно приступить к установке литников и запаковки объектов в опоку.

 

Исходя из размеров прессуемых объектов, выбираем литниковую проволоку. Диаметр проволоки может быть 2, 2,5, 3 мм; длина литника — не менее 3 мм. При прессовке мостовидных протезов длина литников может быть более 3-х мм.

 

Выбор размера опоки: опока на 100 грамм предназначена только для прессовки с использованием одной таблетки малого размера. В иных случаях необходимо использовать опоку на 200 грамм.

Перед началом работы необходимо взвесить основание опоки и записать показания весов.

 

В качестве примера я взял группу жевательных коронок, прессуемых по одиночке, и коронки, прессуемые по две единицы вместе, а также одну коронку на два импланта.


Отдельно хочу остановиться на пресс-керамике на имплантах.

В связи с тем, что абатменты гораздо тоньше зубов, штампики из огнеупора (во время прессовки) представляют собой довольно хрупкую конструкцию, а с учётом того, что колпачок на металлический абатмент удобнее делать из пластмассы, риск перелома штампика во время прессовки крайне велик.

Я нашёл оригинальное решение прессовки коронок с тонкими штампиками без риска перелома. Во время установки восковых композиций в опоку нам необходимо установить во внутрь колпачка металлическую проволоку из никель- хрома : не того никель-хрома, из которого мы делаем каркасы под М/К, а из того, который используется в нагревательных приборах типа фена или муфельной спирали,- этот сплав называют нихром. Устанавливаем проволоку так, чтобы она не касалась стенок и дна коронки, а второй конец укрепляем воском на образователе плунжерного канала. Оставляю за собой право назвать данный способ прессовки «способом прессовки безметалловой керамики по Следкову».

Рассмотрим расположение объектов в опоке, а также расположение литников относительно оси коронок. При расположении объектов прессования, мы пользуемся принципом равномерного распределения давления внутри опоки.

Для этого мы распределяем объекты одинаковой величины напротив друг друга, если их два, под углом в 120 градусов, если объектов три.

Большее количество объектов — по этому же принципу. Также важно, чтобы угол расположения объектов между каналом плунжера и боковой стенкой был таков, чтобы ось объекта прессования попадала в дно опоки и ни в коем случае не в угол дно-стенка или стенка опоки. Что составляет приблизительно 60 градусов относительно основания опоки.

Отдельно стоит остановиться на расположении объекта в опоке на 100 грамм.

Мои личные наблюдения и неудачи позволяют заявить, что в опоке на 100 грамм можно прессовать без риска раскола опоки только один объект.


 

Располагать объект стоит по центру канала плунжера и направлять ось в дно опоки.

Перед паковкой в огнеупор необходимо взвесить основание с восковыми объектами.

Несмотря на то, что производитель не рекомендует использовать средства для снятия напряжения, я использую средство фирмы « Scheftner» со странным «сложновыговариваемым и сложночитаемым » названием Debubblizer & Wax Pattern Cleaner. Это средство, с низким содержанием спирта и без других органических растворителей, не влияет на поверхность огнеупорной массы. И именно поэтому восковые композиции я смачиваю средством для снятия поверхностного натяжения, тщательно высушиваю восковые объекты и детали основания опоки. Заливку опоки начинаем с заполнения фиссур жевательных зубов на вибростолике при разобранной опоке. Фронтальные зубы и каркасы под облицовку заливаем огнеупором в собранной опоке.

Далее одеваем кольцо на основание и вне вибростолика заполняем опоку на всю длину канала плунжера.

Затем заполняем опоку на вибростолике до покрытия огнеупором всех восковых объектов, заканчиваем заливку опоки вне вибростолика.

Закрываем опоку крышкой и помещаем под давление 3 атмосферы на 15- 18 минут. Если вы пользовались готовыми восковыми формами жевательных поверхностей и (или) вестибулярных поверхностей, то в этом случае помещать опоку под давление не стоит.

По прошествии этого времени извлекаем опоку из барокамеры и разбираем. Получившийся огнеупорный блок оставляем на 5 минут в покое.

Затем помещаем опоку в муфельную печь. Конечная температура в печи — 920 градусов. Время выдержки для опоки в 100 грамм не менее 35 минут, для 200 грамм — не менее 45 минут. Моя многолетняя практика и тысячи отпрессованных объектов позволяет утверждать, что для пресс-керамики подходит не только рекомендованный фирмой Ивоклар огнеупор, но и практически любой огнеупор для каркасов металлокерамики. Однако производитель строго рекомендует не пользоваться иными массами.

Представленные в статье температурные и временные параметры позволили мне уменьшить ингибированный слой до незначительного, который зачастую удаляется при вскрытии опоки пескоструйным аппаратом без растворения в специальной жидкости.

По окончании процесса прессовки дождитесь полного охлаждения опоки до комнатной температуры. Распаковку начинаем с отделения диском части опоки с плунжером от части опоки с объектами прессования. Далее распаковку проводим в пескоструйном аппарате, используя для распаковки оксид алюминия 50 микрон при давлении 4 атмосферы, а очистку самих объектов при давлении 2 атмосферы.

Последним этапом очистки объектов является растворение ингибированного слоя в специальной жидкости производства фирмы Ивоклар. Растворять ингибированный слой можно в ультразвуковой ванне или просто подогретой до 60 градусов жидкости. Время растворения — 10-15 минут в зависимости от свежести жидкости (жидкость можно использовать многократно).

После растворения ингибированного слоя, его необходимо счистить с поверхности пресс-керамики при помощи стеклянных шариков 50 микрон в пескоструйном аппарате при давлении в 2 атмосферы. При незначительном изменении программы прессовки ингибированный слой может быть столь незначительный, что полностью снимется во время распаковки.

Отделение объектов прессовки от литников. Отделять литники необходимо при помощи алмазного диска, установив на бормашине скорость в 10 -12 тысяч оборотов. Для страховки неконтролируемого отлома к месту распила можно приложить влажную бумажную салфетку таким образом, чтобы диск прорезал салфетку и литник одновременно. Окончательное спиливание литника производим алмазным бором или камнем для обработки оксид циркония.


 

Материал для размещения на портале предоставлен Михаилом Следковым.

Технологии обработки стоматологической керамики: фрезерование, прессование, шликерное наслоение

Для изготовления протезов в стоматологии используют керамику. Существует несколько технологий ее обработки, которые применяют в зависимости от поставленных задач протезирования.

3 основные технологии обработки

  1. Шликерное наслоение.
  2. Прессование.
  3. Фрезерование.

Шликерное наслоение

Кашицеобразную смесь керамического порошка с жидкостью наносят на огнеупорную модель, каркас зубного протеза или подложку, после чего обжигают в зуботехнической печи. Метод позволяет в индивидуальном порядке комбинировать разные оттенки керамических масс и экспериментировать со степенью прозрачности.

При обжиге происходит усадка керамики, между частицами остаются микропоры, которые снижают прочность материала. Поэтому полученные шликерным наслоением зубные протезы отличаются самой малой прочностью по сравнению с другими.

Прессование керамики

Технология напоминает классическое литье по выплавляемым моделям. Но заготовку не расплавляют полностью: ее разогревают до пластического состояния и прессуют под давлением в специальную форму. Материал не дает усадки и имеет достаточно высокие прочностные характеристики. Для нескольких реставраций передних зубов подходит одна заготовка.

Прессовать по этой технологии оксидную керамику нельзя из-за отсутствия в ней аморфной фазы, которая придает материалу нужной пластичности при разогреве. Кроме того, исходные заготовки отличаются монохромностью, поэтому нуждаются в дальнейшем окрашивании или шликерном наслоении для индивидуализации зубных протезов.

Фрезерование

Моделирование происходит виртуально, с помощью специального программного обеспечения CAD/CAM. Каркас зубного протеза или его целиком фрезеруют из керамической заготовки. Чем прочнее и тверже материал, тем более длительный этот период. Поэтому широко используют фрезерование в неокончательном спеченном состоянии. Это снижает износ абразивного инструмента, но требует дальнейшего обжига керамики, чтобы придать ей необходимых физико-механических и оптических характеристик.

Фрезерование позволяет многократно изготавливать одинаковые по форме протезы из разных материалов или разные протезы на идентичную виртуальную модель. Существуют специальные полихромные блоки производства Ivoclar Vivadent и Vita, которые не требуют последующего окрашивания при фрезеровании многоцветных коронок или виниров. С их помощью можно изготовить зубные протезы без обжига в печи непосредственно в клинике.

Фрезерование CAD/CAM имеет один недостаток. Оно предполагает полную виртуализацию моделирования, а значит, трехмерное восприятие протеза ограничивается плоскостью монитора компьютера. Кроме того, фрезерование несколько ограничивает возможности препарирования зуба. Минимальная величина вогнутых областей для фрезеровки зависит от диаметра фрезы, поэтому стоматологи должны избегать создания при препарировании выпуклых участков меньшего диаметра.

Зубные протезы, изготовленные по разным технологиям обработки керамики, отличаются точностью размеров и прочностью материала. Значение имеет и компетенция специалиста. Однако при условии соблюдения требований каждая технология пригодна для применения с точки зрения точности краевого прилегания.

Прессование порошков PZT | APC International Ltd

  • 22 октября 2015 г.
  • |

  • Автор: APC
  • | Опубликовано в:

  • Материалы APC,
  • Продукты и услуги

Использование высококачественных порошков ЦТС делает прессование немного проще.

 

Брайан Джулиус, В.П. Инженер по производству / материалам

Рон Стаут, в.п. Технология

 

Все керамические детали изначально представляют собой порошок в той или иной форме. Однако то, как этот порошок превращается в исходную форму, может различаться. Именно уплотнение путем прессования этого порошка в частично плотные (~60% плотности) «сырые» тела делает возможным производство объемной керамики PZT.

 

 

 

При прессовании порошков важно понимать и учитывать критические аспекты процесса. Контроль и консистенция порошков, конструкция пресс-формы и различные технологии прессования, доступные нам сегодня, играют решающую роль при прессовании порошков в формы. Требуемое усилие прессования, скорость прессования, объем компонента, а также количество и стоимость прессуемых компонентов — все это играет роль при выборе технологии прессования. Некоторыми распространенными технологиями прессования являются изостатические прессы с мокрым или сухим мешком, одноосные одинарного действия, одноосные двойного действия и одноосные вращающиеся. Одноосное прессование одинарного или двойного действия может быть гидравлическим или механическим и является наиболее распространенной формой прессования в этой отрасли благодаря своей гибкости, короткому времени цикла, контролю над скоростью прессования и экономической эффективности для прессования длинных партий продукции.

 

Одноосное прессование порошка ЦТС

 

При подготовке к прессованию важно понимать возможные режимы отказа, чтобы их можно было устранить при необходимости. Единственным наиболее важным контролем при прессовании является контроль порошка. Как обсуждалось в предыдущих статьях, исходным порошком для этого процесса является предварительно прореагировавший, высушенный распылением порошок PZT в виде связующего, содержащего полые сферы размером от 50 до 150 мкм (рис. 1 — порошок APC 850, обратите внимание на постоянную сферическую форму и размер). Мы можем учитывать влияние свойств порошка, когда разбиваем цикл прессования.

 

Конструкция штампа и износ инструмента

 

Качество прессуемого компонента зависит от качества штампа, внутри которого он отформован. При проектировании прессовой оснастки важно учитывать весь процесс прессования и обжига, чтобы учесть изменение объема детали за счет уплотнения в результате спекания. (Рисунок 2. Кольцо из сырой прессованной керамики (слева) с плотностью приблизительно 4,75 г/см3 рядом с тем же кольцом после спекания (справа) до плотности приблизительно 7,8 г/см3. Обратите внимание на изменение размера до и после спекания.)

 

 

 

С учетом этих факторов можно изготовить матрицу немного большего размера (на 15–20 %), чем желаемый размер конечного компонента (Рисунок 3. Типовой кольцевой пуансон и набор матриц для одного из наших токов). Одноосные прессы для прессования порошков двойного действия R4.)

 

 

Для облегчения извлечения прессованного компонента из пресс-формы в отверстии штампа может быть выполнен конус, обычно не превышающий 0,001″ изменения диаметра на 1000″ отверстия длина, что также помогает уменьшить износ матрицы. Для стандартных геометрий (диск/кольцо) на поверхности пуансона может быть сделана небольшая фаска, чтобы уменьшить выкрашивание компонента при извлечении. Зазор матрицы/пуансона, обеспечивающий выравнивание и выпуск воздуха, также имеет решающее значение и может варьироваться в зависимости от конструкции примерно от 0,002 дюйма до 0,005 дюйма.

 

Заполнение матрицы

 

Заполнение матрицы является очень важным элементом управления, поскольку вес порошка в матрице будет определять вес прессуемого компонента. Это означает, что вес, плотность и объем прессуемого компонента напрямую связаны с заполнением пресс-формы. Результат? Крайне важно постоянно заполнять пресс-форму для каждого цикла прессования. При тиражах прессованного продукта, исчисляемых тысячами или сотнями тысяч штук, каждая заливка пресс-формы должна быть однородной и последовательной. Морфология порошка играет большую роль в равномерном заполнении штампа. Сплошные сферические частицы с узким распределением по размерам (50-150 мкм) будут легко течь в головку, в то время как разбитые сферы, угловатые частицы, тороидальные формы или скопления более мелких частиц не будут легко течь. Если возникают проблемы, может быть полезно смешать или осторожно смешать (перемешать) исходный порошок, чтобы уменьшить изменчивость. Для ЦТС, высушенного распылением, типичный коэффициент уплотнения для достижения желаемой плотности неспеченного материала составляет 2:1, поэтому глубина заполнения пресс-формы должна примерно в два раза превышать толщину прессованного компонента. (Рисунок 4 – Завершенный ход заполнения матрицы, верхний пуансон перемещается для уплотнения).

 

 

Ход уплотнения

 

После равномерного и последовательного заполнения матрицы начинается ход прессования. Приблизительно 10 000 фунтов на квадратный дюйм требуется для достижения уплотнения 2:1 и желаемой плотности неспеченного сырья ~4,9 г/см (теоретическая плотность PZT составляет ~8 г/см). Когда происходит уплотнение, рыхло упакованные полые сферические частицы дробятся в более плотно упакованную конфигурацию, состоящую преимущественно из кристаллитов. На этом этапе критически важны две вещи: выход воздуха и трение. Когда полые сферы разрушаются, воздух внутри них, а также между ними должен выйти из полости штампа, и этот спуск можно максимизировать за счет надлежащего зазора штампа/пуансона, скорости пресса (замедление пресса может позволить воздуху медленно выходить) и прочность полых сфер, высушенных распылением (возвращаясь к контролю порошка в производстве порошка). Более прочные сферы поддерживают открытые пути для выхода воздуха в процессе уплотнения. Слабые сферы немедленно раздавятся и заблокируют потенциальные пути для воздуха. Если воздух внутри полости штампа не может выйти, он будет захвачен компонентом, сожмется во время цикла уплотнения и образует свой собственный путь, дефект трещины. Любой дефект на стадии прессования отразится на готовом изделии, поэтому очень важно контролировать выпуск воздуха при прессовании.

 

Во время хода уплотнения в полости штампа происходит большое движение. Частицы движутся против других частиц, против стенок матрицы и даже против поверхностей пуансона. Результатом является трение и сопротивление, которые создают градиенты плотности и ненужные силы внутри компонента. Чтобы уменьшить эти силы трения, перед прессованием в порошок можно добавить смазку. Воскоподобные стеараты являются одними из наиболее часто используемых смазок для сухого прессования, поскольку небольшие добавки могут снизить усилие выталкивания на 50% и более. В конце хода уплотнения некоторые стили прессования позволяют удерживать некоторое усилие на компоненте во время его выталкивания. В зависимости от размера или формы прессованного компонента это может быть необходимой техникой. Другие прессы этого не позволяют, и прессующий (верхний) пуансон отводится от матрицы, готовясь к такту выброса.

 

 

Ход выброса

 

На этом этапе обычно имеется готовый, полностью спрессованный компонент, ожидающий выхода из глубины полости матрицы (рис. компонент можно увидеть глубоко в полости штампа в ожидании выброса). Выталкивающий (нижний) пуансон проталкивает деталь вверх через полость матрицы, где она выходит на стол матрицы и может быть извлечена из пресса для дальнейшей обработки. Уменьшение усилия, необходимого для извлечения компонента, имеет решающее значение. Любое сопротивление, присутствующее между компонентом и стенкой пресс-формы во время выталкивания, может создавать растягивающие напряжения в компоненте, вызывая растрескивание во время выталкивания. Опять же, можно добавить стеараты или другие смазки, чтобы минимизировать трение стенок пресс-формы и уменьшить усилие, необходимое для выброса. По мере того, как компонент выходит из верхней части матрицы, он имеет некоторую тенденцию отскакивать до немного большего размера. Это также может привести к растягивающим усилиям и растрескиванию во время выброса, но это также можно смягчить. Во-первых, конусность полости штампа 0,001″/1,000″ позволяет детали плавно и изящно слегка отскакивать. Во-вторых, снова возвращаясь к управлению порошком, связующая система может играть очень важную роль в этих явлениях.

 

 

Несмотря на то, что связующая система разработана для того, чтобы помочь фактически связать компонент вместе, она также должна действовать как пластификатор, придающий компоненту некоторую степень гибкости и снижающий его хрупкость. В то время как связующие системы ПВС (поливинилового спирта) обычно используются, компонент ПЭГ (полиэтиленгликоль) часто добавляют в соотношении ПВС : ПЭГ 60:40 соответственно, чтобы повысить пластичность компонента и тем самым снизить вероятность образование дефектов в результате отскока детали при выбросе.

 

После выброса может произойти заполнение штампа, что приведет к повторному запуску процесса. Один цикл прессования может составлять от долей секунды до минут, в зависимости от используемой технологии прессования, геометрии и сложности компонента, а также качества порошка. Средние показатели производительности одноосных прессов находятся в пределах 10-20 деталей в минуту.

 

После извлечения детали из пресса ее можно поставить на керамические закрепители и подготовить к нескольким стадиям обжига.

 

Следите за статьей следующего месяца, следующей в серии «Производство», «Удаление органических связующих и спекание PZT».

 

Удачи!

 

 

Техническая керамика Brevier

   

4.1.3 Формовка

Частицы порошка уплотняются с образованием
целостной формы с достаточной прочностью для последующей обработки.
При необходимости эта формованная неспеченная масса порошка (известная
как сырое тело) может быть экономично обработано перед обжигом,
поскольку соответствующие этапы намного дороже после спекания.
При применении различных формовочных процессов необходимо соблюдать осторожность.
сделано, чтобы избежать значительных градиентов плотности и текстур
в сыром теле, так как они могут быть усилены во время спекания,
приводящие к перекосам и внутренним механическим напряжениям.
выбор подходящего процесса формования обычно определяется
по экономическим факторам (эффективное производство).

Методы формообразования керамических деталей можно разделить на
следующие основные типы:

  • прессование (0–15 % влажности)
  • формование пластика (влажность 15–25 %)
  • литье (> 25 % влажности)

Сухое прессование

используется для производства серийных прецизионных изделий.
Некомкующиеся грануляты прессуются в стальных матрицах,
в соответствии с изготавливаемой деталью. Высокая стоимость
для штампов (иногда из карбида) можно только обычно
быть оправданным для больших тиражей.

Рис. 53: Сухое прессование

 

Рис. 54: Одноосное сухое прессование, одиночное
и двусторонние, с областями разной компрессии
(градации серого)

Сухое прессование – наиболее экономичный процесс
для больших производственных циклов, и подходит как для простых
и сложной геометрии. Впадины и дыры обычно
рассчитан только на направление прессования.

В зависимости от конструкции машины для сухого прессования компоненты
Размеры варьируются от плитки до спичечных головок.
Небольшие диски или пластины могут быть спрессованы толщиной
около 0,8 или 1,0 мм. Процесс литья ленты более подходит
для еще более тонких и плоских компонентов. все еще возможно
для изготовления тонких гребней или подобных структур на
компонент, если прессуемый гранулят может эффективно
заполнить пустоты в пресс-инструменте, и при условии, что это возможно
для создания необходимого инструмента.

Изостатическое прессование

подходит для изготовления однородных
прессованные заготовки и крупные детали, подходящие для
обработка в зеленом состоянии. Простые резиновые формы определяют
начальная форма.

Рис. 55: Изостатическое прессование с участками
различной степени сжатия (градации серого)

Этот тип формовки хорошо подходит для изготовления
требовательных прототипов и небольших серий, но для некоторых продуктов
также могут быть полностью автоматизированы (свечи зажигания, мелющие шары,
небольшие поршни, сварочные насадки).

Мокрое прессование / мокрое прессование

позволяет изготавливать детали сложной геометрии
таких как резьба, боковые отверстия, углубления и поднутрения.
Необожженный материал, используемый для этой цели, обычно имеет влажность.
уровни в пределах 10-15%. Сжатие с помощью одного
ось позволяет этим материалам свободно течь, так что
может быть достигнуто относительно равномерное сжатие.
Недостаток этого, однако, заключается в том, что влажное прессование
материалы могут воспринимать только небольшие деформации сжатия. Этот
также означает, что степень сжатия ограничена. Это
сильно зависит от влажности необожженного материала,
и ниже, чем в случае сухих прессованных деталей. В некоторых
обстоятельств, кроме того, необходимо высушить отжатый
детали перед спеканием. Средние допуски в соответствии с
DIN 40 680-1 основаны на этом.

Экструзия

осуществляется с помощью поршневых экструдеров или вакуумных шнековых прессов.
Гомогенизированная масса материала продавливается через сопло,
таким образом образуя бесконечные заготовки. Оптимальное сжатие материала
является важным. Экструзия особенно подходит для производства
вращательно-симметричные детали, такие как оси или трубы. Сложный
профили также могут быть изготовлены с помощью соответствующей насадки
дизайн. Длина изготавливаемых заготовок зависит
в значительной степени от склонности материала
обработаны для деформации.

Рисунок 56: Экструзия

 

Литье под давлением

в основном подходит для массового производства сложных
товары. Он ограничен относительно высокой стоимостью матрицы и
комплексное выгорание органических добавок. Передача
мощность («масса впрыска») большого литья под давлением
машины, как правило, составляет примерно до 70 г. Как правило, часть
должны быть спроектированы таким образом, чтобы толщина была одинаковой
насколько это возможно, имея верхний предел ок. 12 мм.


Шликерное литье

простой способ изготовления прототипов, деталей
со сложной геометрией и относительно крупными предметами. Может
использоваться для изготовления как тонкостенных, так и цельных изделий.
Керамическое шликерное литье включает стабильную суспензию, называемую
в виде шликера, заливаемого в пористую, впитывающую штукатурку
плесень. Экстракция суспендирующей жидкости вызывает образование слоя
частиц, образующихся на стенках формы. Этот слой развивается,
в твердом литье, чтобы создать полностью литой корпус. в
при пустотелой отливке лишний шликер выливается
после достижения желаемой толщины стенки.


Ленточное литье

Здесь керамический шликер, содержащий различные органические добавки
выливается на бесконечную стальную полосу, перемещаемую роликами.
Шликер непрерывно течет из резервуара через
регулируемый слот на полосе. Горячий воздух обдувается
полосы в противоположном направлении, чтобы высушить его, так что в
конец полосы, благодаря органическим добавкам, гибкий
получается лента из зеленой керамики. Это может быть рана
вверх и сохранены для дальнейшей обработки в более позднее время, или
может обрабатываться сразу путем резки, штамповки, штамповки
или другие подобные методы.

Ваш комментарий будет первым

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *